29.nov.2016 | Tecnología

Tecnología: El futuro sale de la impresora

El mexicano Raúl Salazar es Ingeniero en Manufactura de la firma japonesa Ricoh. En uno de los espacios de la feria dedicados a la presentación de productos de innovación, el experto expuso los últimos avances en tecnología de manufactura aditiva, lo que en el llano se estila en bautizar como 3D

“Yo prefiero el término manufactura aditiva porque estamos haciendo partes, no replicándolas”, advierte. En la feria, Ricoh presentó piezas fabricadas bajo encargo de Volkswagen. “Lo que está buscando Volkswagen es hacer pruebas con partes impresas, test reales con piezas que no sólo son iguales sino que se comportan como el material original”, explica.


El material que utiliza en este caso es polipropileno y Ricoh es una de las pocas empresas que manufactura máquinas que pueden imprimir este material, con una necesidad de control de temperatura muy alto y por lo tanto difícil de manipular. “Nuestra máquina, la AM S5500P, puede controlar perfectamente la operación. La idea es imprimir en ese material para que la automotriz pueda aprender cómo se comporta.

-En el futuro, esto derivaría en cambios más rápidos de diseño

-Exacto. Si imprimís y no te gustó, porque no resiste, tenés que aumentar el grosor o disminuirlo, imprimís otro y ya habitual para hacer un prototipo de tamaño standard es a través de un molde de silicona, que puede costar hasta 10.000 euros y unas cuatro semanas de trabajo. Con lo que hacemos, el experimento se abarata y se resuelve en la mitad de tiempo

-¿Es una tecnología en fase de madurez?

-Estamos cruzando la línea entre imprimir prototipos y empezar a imprimir lo que llamamos prototipos funcionales, que se comportan como producto final, con la intención de llegar a imprimir partes finales. Empresas como Daimler están utilizando estas tecnologías con otras empresas para imprimir piezas de recambio, ya sea con plástico o metal.

-¿Se puede imprmir metal?

El metal funciona muy parecido al plástico. Empezás con capas ligeras de polvo de aluminio o titanio, acero, oro o platino. Un láser se mueve alrededor de la capa de polvo y derrite el polvo para fusionarlo. La ventaja de este proceso es que puedes crear geometrías que no son posibles con moldes tradicionales. Aquí podés crear partes huecas, lo que le otorga a los diseñadores una ventaja estratégica. Uno de nuestros partners, Bionic Production, desarrolla partes con diseño biónico a través de un software que simula el comportamiento de las piezas y construye los tensores. Al final, las partes parecen huesos, diseños de la naturaleza. Cosas que superan la imaginación.

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